碱性电弧炉氧化法炼钢工艺--修补炉衬、配料及装料

    氧化法炼钢的工艺过程包括准备阶段(修补炉衬、配料及装料)、熔化期、氧化期、还原期和出钢等
几个阶段。这里这里主要讲的是准备阶段，即修补炉衬、配料及装料
    修补炉衬
    炼钢过程中，炉衬材料受到高温炉渣及钢液的侵蚀破坏，故在每炼一炉钢后，都要修补炉衬。碱性
电弧炉的补炉材料为镁砂(或烧结白云石)，用卤水沥青作黏结剂。卤水镁砂补炉材料及沥青镁砂补炉材
料的成分见表6．2和表6．3。
    补炉按照如F的步骤和方法。
    ①出钢后补炉前，必须扒净炉内的残钢渣。
    ②人工补炉用大铲贴补或铁锨投补。机械补炉用压缩空气喷补或机械投补。
    ③在高温条件下快速补炉，使补炉材料自行烧结。先补易冷却的炉门及出钢口两侧部
位，其次补被侵蚀严重的电极下炉底部分，以后再补其他部位。
    ④补层要薄，以利于投入的补炉材料烧结。
    2)配料
    ①炉料比例一般情况下，炉料的适当比例见表6．4。
    ②配碳炉料的平均含碳量应满足氧化期中脱碳的要求。碳钢的氧化脱碳量依照钢的用途和炉料的条
件而有所不同，见表6．5。
    新修的炉衬易使钢液吸收气体，因此氧化脱碳量应适当增加：大修炉后第一炉的脱碳量应在0．50％
以上；中修炉后第一炉的脱碳量应在0．40％以上。
    炉料的平均含碳量应等于钢液的规格含碳量与氧化脱碳量的总和。
    在生产中配料时，可先根据经验，初步确定一个炉料比例，并根据下式来核算炉料的平均含碳量
    Q铁、Q钢、Q浇冒、Q钢屑——生铁、废铁、浇冒口和钢屑的加入量，k9。若C平均超过配料要求，适
当减少生铁的加入量；若C平均低于配料要求，可采用电极碎块(或焦炭粉、无烟煤碎块)作增碳材料进行
增碳。在计算增碳材料加入量时，可将这些材料的含碳量计为l00％，加入量的计算公式如下
    Q料一(C配一C平均)×Q料    (6．2)式中  Q料——炉料总重(Q铁+Q钢+Q浇冒+Q钢屑)，k9；
    C配——配料要求的平均含碳量，％；
    C平均——炉料实际的平均含碳量，％。
    应该指出，钢屑的含碳量(即往钢液中带入的碳量)应根据具体情况作不同的考虑。对于无锈钢屑，
可按其实际含碳量计算；对于锈蚀严重的钢屑，由于它在冶炼过程中实际上是起铁矿石的作用，不仅不
能使钢液增碳，反而会使其脱碳，因此不但不考虑其带人的碳，反而还要补偿其氧化脱碳量，例如在炉
料中每加入l％锈蚀钢屑时，可相应配人l％生铁，以增加碳量。
    ③控制含磷量和含硫量  为了不致因脱磷和脱硫量过多而延长冶炼时间，应适当控制炉料的磷、硫
含量。为此规定在一般情况下，炉料的平均含磷量和平均含硫量均应低于0．06％。
    ④控制残留元素含量  对于钢中不希望存在的元素的残留量，应控制在规定限量之下。例如在生产
铸造碳钢时，为了能准确掌握钢的热处理工艺参数，一般要求钢中常见的几种合金元素(Cr、M0、Ni、
Cu)的残留量总和不大于0．75％；又如当钢中存在有sn、Pb等成分时，会增大铸件的开裂倾向，因此应
予以严格限制。对钢中残留元素的控制，主要是通过对炉料的严格管理及配料时对各种炉料进行适当搭
配和核算来达到的。
    3)装料
    ①装料前应先检查炉体、炉盖、冷却系统以及电器设备和机械装置是否正常。如有故障，应先排除
故障后再装料。
    ②为保护炉底，减轻加料时炉底受炉料的冲击，并提前造渣脱磷，可在炉底和炉坡处先铺上约占炉
料重量2％的石灰，然后再装料。
    ③用开底式装料罐加料时，不同尺寸炉料的适当布置示意图如图6．4所示。
    布料原则是：在料罐底部装一部分小块料垫炉底，其上装大块料和中块料，最上部装小块料(及钢屑
等薄料)；在料罐中对应于炉子高温区的位置装大块料和难熔的炉料；增碳用的电极碎块应装在料罐的下
部，以减少在熔化过程中的烧损，保证配碳的准确性。料罐应力求装得紧密，以利于导电和导热。
    ④为避免开始送电时电弧不稳，电流冲击过大，可在装料后，在炉料上面电极下的位置放焦炭数块
。
    ⑤装料量应与电弧炉变压器的功率相匹配。应避免经常性地大幅度超载装料，以免因延长炼钢时间
而降低钢液质量和增加单位(每吨钢)电耗(kW＆#8226;h)。