序  号

  缺陷名称

    特    征

    产生原因

    1

粘砂

  铸件表面或部分覆盖着金属或金属

氧化物与造型材料的混合物，或化合物

的一层烧结物，使铸件表面粗糙，称为

粘砂

  ①型砂材料中sioz与氧化铁、氧化锰形成熔化物

所致

  ②型砂中黏土含量高

  ③砂粒粗大或舂秒紧密度不够

  ④浇注温度过高

    2

夹砂

  铸件上的金属疤块砂层后能看到铸

件正常金属

  ①砂型或砂芯舂樗松紧不均，型的通气不够

  ②砂型过湿，型砂拌和不匀，浇注后型芯过热引起气

体和石英砂局部膨胀

    3

裂纹

  铸件裂纹可分为热裂纹、冷裂纹。它

们都是由于液态钢在高温卞收缩变形

受阻而形成的。铸件冷却收缩受阻后

产生应力，应力超过了钢液在该温度下

的强度或塑性极限，便生成裂纹

  ①硫、磷等有害元素含量偏高形成热裂纹

  ②钢中的夹杂物与偏析容易形成应力集中

  ③钢液的线收缩越大，热裂纹倾向越大

  ④铸件设计的结构不良易产生局部应力集中，也会

导致热裂纹

  ⑤钢液浇注温度偏高，易于产生热裂纹

  ⑥铸件浇、冒口排列位置不当，导致收缩受阻而产生

热裂纹

  ⑦砂型舂得过紧，退让性不良，阻碍收缩，增加热裂

倾向

  ⑧铸件冷却速度过快或打箱时间过早，都会造成更

大的冷却应力，增加热裂倾向

  ⑨铸件切割浇、冒口不当或清理不当，热处理后冷却

过快或不匀等，也会导致热裂

  ⑩铸件冷却至温度较低的范围，铸件的残余应力或

外界条件导致形成冷裂纹

    4

缩孔与缩松

  铸件的缩孔与缩松均产生于铸件表

面(切割冒口即发现孔洞)或铸件内部

(经加工或无损检测发现)，其形状不规

则，呈海绵状间隙或d,TL

  由于铸件凝固收缩又得不到足够的钢液补给所致，

其原因是：

  ①冒口位置安排不合理

  ②冒口补贴能力不足

  ③冒口补贴设计不当

  ④钢液浇注温度过高，收缩量过大

  5

夹杂物

  夹杂物按其原始形成可分为“内生”

与“外来”夹杂物，这里指的是外来夹杂

物，它包括金属与非金属夹杂物，来自

出钢、浇注过程中设备或浇注系统中剥

落混人铸件后形成，大多是耐火材料及

型砂材料熔渣

  ①原材料、炼钢过程控制不当

  ②浇注过程、钢包中钢液与气体、型砂、砂型的相互

作用

    6

气孔

  是指“外生”式气孔，这类气孔呈梨

形，细颈方向指向气体来源，发生在铸

件表面或皮下，热处理后或加工后可

发现

  ①砂型中的水分过高，冷铁涂料处理不当

  ②砂型透气不良

  ③浇注系统或型腔在浇注过程中卷入气体而不能排除