铸钢

    中型铸钢件以采用化学硬化砂造型为主，粘土干砂型很少采用。其中，以用水玻璃硬化砂为多，一般用简单的机械造型或手工造型，也有一部分用树脂自硬砂造型。
    重型铸钢件的生产目前仍以水玻璃砂为主，大都采用手工造型，树脂自硬砂及有机脂水玻璃砂在这方面的应用正在发展。
    20世纪70年代初日本新东公司推出的真空密封造型工艺(V法)，是一项有重要意义的革新，已被很多国家的铸钢厂采用。我国山海关桥梁工厂用此工艺生产高锰钢辙岔铸件，每年产量2万t以上。
    4．监控和测试手段的发展  生产过程中的监控对保证和提高铸件的质量有特别重要的意义。近几十年来，在这方面有很大的进展，可以说，这是铸钢工业现代化的一个重要方面。
    在炼钢工业中，应用直读光谱仪可使操作者在lmin之内(采样时间另加)得知钢液的化学成分，再加以测温技术的现代化，可在此基础上借助计算机实现冶炼过程的自动控制。现代的炉外精炼，过程很短而要控制的参数却很多，没有完善的检测和控制手段是不能设想的。
    在型砂方面，各种性能的测定和砂处理过程的控制在不断完善。
    各种无损检测技术，如磁粉探伤、渗透探伤、射线探伤、超声波探伤和涡流探伤等，已在许多工厂应用。值得提到的是超声波探伤技术在铸钢方面的应用，由于超声波探伤技术简便易行和准确性，已成为非常重要的无损检测手段。射线探伤方面也有很大的进步，采用的射线源，除x射线、7射线外，近来已有铸钢厂装设了加速器，用高能射线进行探伤。缺陷显示的方法，除照相法以外，又有荧光屏观察法和利用微光技术的电视观察法，可在生产线上实现快速检测。
    采用三维坐标尺寸测定仪系统，对铸钢件的尺寸测量、加工精度和表面质量控制有重要价值。
    5．计算机技术在铸钢工业中的应用  自1962年丹麦的Forsound第一个采用电子计算机模拟铸件凝固过程和我国从l978年开始铸钢件凝固过程数值模拟技术的研究工作，经过40年的研究和开发，该项技术已进入全面应用阶段。通过数值模拟可以获得铸件充型过程的温度场和流速场，以及凝固过程的温度场、浓度场和应力场等，根据这些模拟结果组成判据，可以预测铸件可能产生的缺陷，进而优化工艺参数，提高铸件质量和产品合格率，降低成本，使铸钢件生产技术由经验走向科学。采用虚拟仿真技术改变传统铸造技术为先进制造技术。今天在CAD、CAM和RP技术方面已有一批商业化软件供铸钢工作者选用。